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涂层设计基本原理(三)
浏览次数:1194发布时间:2018-12-30

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 采用热喷涂技术不仅能提高机器设备的耐磨损性、耐腐蚀性、耐侵蚀性、热稳定性和化学稳定性,而且能赋予普通材料特殊的功能,诸如高温超导涂层、生物涂层、金刚石涂层、固体氧燃料电池(SOFCs)电极催化涂层等,因此,热喷涂技术必然会愈来愈引起人们的重视,并在各个工业领域获得越来越广泛的应用。实际零部件因其材质、形状、大小及其应用环境、服役条件等存在很大差别,要想成功采用热喷涂涂层来解决所面临的技术问题,必须遵循特定的过程,其中,最重要的有以下五个关键过程。 

1.准确分析问题所在,明确涂层性能要求; 
2.合理进行涂层设计,包括正确选择喷涂材料、设备、工艺及遵循严格的涂层质量性能评价体系等; 
3.优化涂层制备工艺; 
4.严格控制涂层质量; 

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粘结底层材料选择

   当需要在金属基体上喷涂陶瓷涂层工作层时,由于陶瓷涂层材料在化学键、晶体结构和热物理性能等方面与金属材料存在相当大的差别,有必要先在金属基体上喷涂一层合金粘结底层,提高表面陶瓷涂层与基体金属之间结合强度的同时,还可以缓解两者之间热物理性能的差别。在基体尺寸形状或结构难于进行喷砂或粗化处理时,也推荐采用粘结底层。此外,对于工作层虽然为金属,但其热物理性能与基体金属相差较大,或两者的润湿性很差时,也推荐采用粘结底层。

 

1.常用粘结底层材料的性能要求

一般来讲,作为粘结底层喷涂材料应具有以下四方面的性能特点:

 1与基体表面结合强度高,甚至能产生微区冶金结合。特别是具有“自粘结”效应的Ni-Al型复合粉末,在热喷涂过程中,Ni与Al能发生化学反应,生成金属间化合物,并释放出大量热量,甚至这一反应过程能够持续到粉末碰撞到基体表面时仍在进行,该效应十分有利于变形粒子与基体表面形成微区冶金结合,从而提高粘结合底层与基体之间的结合强度。

2具有抗氧化耐腐蚀能力。特别是作为陶瓷涂层的粘结底层,当在高温下工作时,环境中的氧气和腐蚀介质能够通过陶瓷涂层的孔隙侵入到粘结底层,这就要求粘结底层在高温下能形成致密的氧化物保护膜,以保护基体金属不被氧化和环境介质的腐蚀。

3 涂层表面具有合适的粗糙度,它不仅能为喷涂工作层提供良好的粗化表面,有利于提高工作层与粘结底层之间的结合强度,而且对工作层表面的粗糙度也有直接影响。

4具有合适的热物理性能,特别是热膨胀系数、热导率等,最好介于基体材料和工作层之间,以减小两者之间的热膨胀不匹配性,降低涂层内的热应力和体积应力,有利于提高涂层的使用寿命。

  鉴于粘结底层的重要性,在进行涂层设计时,应综合考虑基材热物理特性和具体工况条件谨慎选择。

2.粘结底层材料选择方法

在进行涂层设计时,针对粘结底层的选择,主要考虑以下两方面因素的影响。

 1粘结底层与基体材料的相容性。当基材为普通碳钢、合金钢、不锈钢、镍铬合金、铝、镁、钛、铌等材料时,可选用具有“自粘结”效应的喷涂粉末作为粘结底层材料,涂层十分致密,孔隙率低,能显著提高表面工作层与基体之间的结合强度(热喷涂与再制造) 。但要注意,该类粘结底层在酸性、碱性和中性盐的电解液中不耐腐蚀,不易在该类液态化学腐蚀条件下用作粘结底层。 
   当基材为铜及铜合金时,应优先选用铝青铜作粘结底层,由于Cu和Al之间在热喷涂过程中也会发生放热反应,生成金属间化合物,因此,铝青铜在铜及铜合金表面具有一定的自粘结性,有利于提高涂层与基体之间的结合强度,且该涂层具有良好的抗热冲击性和抗氧化性。 
   当基材为塑料及聚合物类基体时,为避免基材表面被高温粒子烧焦而出现“焦化”,从而影响工作层与塑料基体之间的结合,常常选择低熔点金属(如Zn、Al等)或塑料加不锈钢复合粉末作为粘结底层材料(热喷涂与再制造)。塑料加不锈钢复合粉末是由塑料粉末和不锈钢粉末复合而成的粉末,主要用作塑料类基体上喷涂高熔点金属、陶瓷或金属陶瓷涂层时的粘结底层材料。其中的塑料组分质软,且流平性好,使涂层与基体塑料有良好的粘结强度,并使塑料基体的受热减至最小;而不锈钢组分则具有良好的耐化学腐蚀性能(热喷涂与再制造) ,可形成镶嵌在塑料涂层中的硬质颗粒,有利于形成粗糙表面,为喷涂工作层提供比较理想的“锚固”结构,此外,不锈钢组分还有利于把喷涂焰流的热量散开,从而避免塑料基体产生局部过热或焦化,对提高粘结底层与基体的结合强度有利。 
   当基材为石墨基体时,为防止石墨和钨在高温下发生反应生成碳化钨,引起石墨脆化,可喷涂钽作为粘结底层。此外,钽涂层与钢基体之间也能形成自粘结结合。 
   值得注意的是,在热喷涂技术中,钼(Mo)也被作为一种具有自粘结效应的粘结底层来广泛使用。这是因为Mo在400℃下,会迅速发生氧化,生成具有挥发性的MoO3,产生急剧升华,裸露出的钼的熔滴对大多数金属及其合金的干净平滑表面有极好的润湿铺展性能,从而形成自粘结效应。除金属外,它还能够粘结在陶瓷、玻璃等非金属表面,但在铜及铜合金、镀铬表面、氮化表面和硅铁表面等除外。 
  此外,具有优异的抗高温氧化性能和耐蚀性能的确NiCr合金,虽然不具有自粘结效应,但也是广泛使用的一种粘结底层材料。

2粘结底层与工况条件。作为整个涂层的一部分,粘结底层的选用也必须满足工况使用要求。由于应用涉及的工况环境很多,也很复杂,下面仅从工作温度和腐蚀环境两个方面进行阐述。
  1)工作温度。每一种粘结底层材料都有其适宜的工作温度范围,热喷涂技术中常用粘结底层材料的特性及最高使用温度如表所示。

粘结底层特性及最高使用温度

粘结底层材料

涂层特性

应用范围

最高使用温度/℃

Ni-Al

(80/20)

自粘结,涂层致密,耐热抗氧化,不耐电解质溶液腐蚀

耐热抗氧化涂层,在含电解质的溶液中,不适宜用作粘结底层(热喷涂与再制造) 

800

Ni-Al

(95/5)

自粘结,涂层致密,耐热抗氧化,使用温度更高,不耐电解质溶液腐蚀

1010

NiCr-Al

(94/6)

自粘结,涂层致密,耐高温氧化和燃气腐蚀,不耐电解质溶液腐蚀

980

Ni-Cr

(80/20)

抗高温氧化,耐多种化学介质腐蚀,抗热震

抗高温氧化并耐溶液腐蚀的粘结底层

1260

Mo

不耐氧化,耐多种强腐蚀介质腐蚀,自粘结,耐边界润滑磨损

耐多种化学介质腐蚀的自粘结涂层,耐边界润滑磨损涂层

315

MCrAlY

优异的耐高温氧化、耐燃气腐蚀及耐热震涂层,不耐电解质溶液腐蚀

耐高温热障陶瓷涂层粘结底层,抗高温氧化涂层

1260~1316

   2) 腐蚀介质。对于在腐蚀介质中工作的涂层,进行涂层设计时要特别注意,粘结底层及工作层均应首先具备抵抗工作介质腐蚀的能力,此时,选择粘接底层时,应以耐工作介质腐蚀作为优先考虑条件,在此基础上,再考虑尽可能提高结合强度,如果粘结底层选择不当,涂层寿命很难满足使用需求。例如,某醋酸泵轴套防腐耐磨涂层选用Al2O3-TiO2陶瓷涂层作工作层,当采用Ni-Al型粘结底层时,其使用寿命很短,大约只有两周时间,有时甚至出现“脱壳”现象;而当选用Mecto 700(Ni20Cr10W9Mo4Cu1C1B1Fe)时,其使用寿命可长达1.5-2年(热喷涂与再制造)。由表中所列的常用粘结底层特性可知,Ni-Al型粘结底层均不耐电解质溶液腐蚀,Ni-Cr(80/20)可耐多种化学介质腐蚀及气体腐蚀的能力,而Mo可耐多种强腐蚀介质腐蚀。一些金属涂层与所适应的环境介质如表所示。

部分金属涂层及其适应的介质

涂层材料

镍合金

不锈钢

蒙乃尔合金

哈氏合金

铝、锌

适用介质

浓盐酸

热的强氧化性溶液

硝酸

氢氟酸

热盐酸

稀硫酸

大气、水

蒸馏水 
  有机酸

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